煤泥烘干過程的本質就是把煤泥中得水分轉化給除掉過程。該過程能實現的條件是煤泥表面的蒸汽壓必須大于干燥設備中蒸汽壓。這樣煤泥表面的水分才能不斷地汽化跑掉。只有煤泥表面的水分不斷減少，煤泥內部的水分才能向表面移動，一直到煤泥水分達到要求的數字，從而完成整個煤泥干燥。板框壓濾機回收的煤泥水份一般為23％--28％，在經過輸送機運輸機轉載后呈35cm~0cm大小不等的濾餅狀。煤泥烘干處理流程為：板框壓濾機→輸送機→螺旋推進入料箱→煤泥烘干機→干燥后輸送機→商品煤輸送機。
        煤泥本身具有高濕、高粘結性，在煤泥烘干機干燥過程中濕煤泥經由帶式輸送機進入煤泥打散設備，經過快速打散的塊狀煤泥進入呈負壓的干燥機后分以下四個工作區(qū)：一是導料區(qū)，濕煤泥進入此區(qū)與高溫負壓熱風接觸后被迅速蒸發(fā)出大量水分，煤泥在大導角的抄板抄動下，形不成粘結便被導入下一個工作區(qū)； 二是清理區(qū)，濕煤泥在此區(qū)被抄板抄起形成料幕狀態(tài)，物料落下時易形成粘結滾筒壁現象，在此區(qū)由于設備設計有清掃裝置，清掃裝置可以快速清理掉粘結筒壁的煤泥，在這個過程中，清掃裝置對于物料 團球結塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高傳熱傳質的效率，提高了干燥速率；三是傾斜揚料板區(qū)，此區(qū)是低溫干燥區(qū)，煤泥在此區(qū)已呈低水分松散狀態(tài)，此區(qū)已不具有粘結現象，經過熱交換后成品達到所要求的水分要求，運動進入出料區(qū)；四是出料區(qū)，干燥主機滾筒在此區(qū)不設抄板，物料在此區(qū)滾動滑行至排料口，完成整個干燥過程。 
       在目前的各種煤泥干燥技術中，干燥過程都會產生大量粉塵。在經過實際應用后，采用多級組合除塵技術對粉塵進行回收，回收后的粉塵經循環(huán)水系統將煤塵再次回收進行壓濾，這種處理方式回收率高，除塵 ，且處理中不會產生資源浪費。但對含硫量高的煤炭，干燥過程中產生的廢氣往往不達標，這種情況下，需要在廢氣排放前增加一項水除塵，對廢氣進行脫硫。